Strona główna Mapa strony Napisz do nas  
      
Film:1 2


   Jesteś tutaj:Strona głównaOFERTACynkowanie ogniowe


   Menu:


.: Cynkowanie ogniowe :.

     Cynk to trzydziesty pierwiastek w układzie okresowym Mendelejewa (liczba atomowa Z=30), ale numer 1 na liście najtrwalszych zabezpieczeń antykorozyjnych. Jest to srebrzysty metal o temperaturze topnienia 419°C. Jako mikroelement jest niezbędny dla organizmów żywych, odgrywa ważną rolę w przemianie materii człowieka i zwierząt, odpowiada za dobre funkcjonowanie m.in. zmysłu wzroku oraz systemu odpornościowego. Cynk znajdziemy w lekach, oponach samochodowych i tworzywach sztucznych, a także jako pigment w produktach malarskich. Ocynkowana blacha pokrywa dachy, z niej wykonane są rynny i osłony fasad. Wśród licznych zastosowań cynku na pierwsze miejsce wysuwa się ochrona stali przed korozją metodą cynkowania ogniowego.



     Cynkowanie ogniowe to metoda zanurzeniowa. Oznacza to, że zarówno przygotowanie powierzchni, jak też powlekanie cynkiem odbywa się poprzez zanurzenie elementów konstrukcji w wannach, które zawierają kąpiele o odpowiednim składzie chemicznym. Taka technologia zapewnia możliwość dotarcia do każdej szczeliny, oczyszczenia jej i zabezpieczenia przed korozją. Końcowym etapem procesu cynkowania jest nałożenie powłoki cynkowej na czyste elementy stalowe, które zanurza się w roztopionym cynku. Temperatura robocza kąpieli cynkowej wynosi ok. 450°C. Następuje wtedy szybka reakcja między żelazem i cynkiem, która prowadzi do powstania na powierzchni stali powłoki cynkowej. Jej budowa i właściwości zależą od składu chemicznego podłoża stalowego, a także od jego grubości i konstrukcji. Przy spełnieniu określonych warunków dotyczących gatunku stali, szczególnie chodzi o zawartość krzemu i fosforu, a także przy odpowiednim skonstruowaniu elementów przeznaczonych do cynkowania, otrzymuje się powłoki antykorozyjne wytrzymałe na uszkodzenia mechaniczne, ścieranie, erozję, udary, wolne od porowatości, wykazujące doskonałą przyczepność do podłoża.

Technologia cynkowania ogniowego wykorzystuje zjawisko dyfuzji, które polega na "wnikaniu" atomów cynku w zewnętrzną warstwę stali podczas "kąpieli" w roztopionym cynku. W ten sposób na powierzchni elementu stalowego tworzy się stop żelazo-cynk. Podczas wyjmowania ocynkowanego przedmiotu z kąpieli cynkowej, na zewnętrznej powierzchni stopu pozostaje warstwa czystego cynku. Powłoka cynkowa otrzymywana w procesie cynkowania ogniowego ma strukturę warstwową. Składa się z faz stopowych, żelazowo-cynkowych oraz warstwy czystego cynku. Obecność warstw stopowych sprawia, że powłoka cynkowa jest nierozdzielnie związana ze stalowym podłożem. Jest to bardzo ważna cecha, jeśli uwzględni się fakt, że elementy stalowe są wystawiane na znaczne obciążenia powierzchni podczas transportu, montażu i dalszego użytkowania, których nie wytrzymują powłoki związane z podłożem jedynie przez fizyczny efekt adhezji.

Antykorozyjne właściwości powłok cynkowych polegają na tym, że cynk może tworzyć niezwykle odporne i trudno rozpuszczalne powłoki kryjące. Tworzą się one podczas kontaktu z powietrzem i wodą. Składają się głównie z zasadowego węglanu cynku i to one są odpowiedzialne za właściwą ochronę przed korozją. Wprawdzie z biegiem lat są w niewielkich ilościach znoszone przez wiatr i wpływy atmosferyczne, jednak z uwagi na znajdujący się pod nimi cynk, powstają na nowo.

Ogniowa powłoka cynkowa zapewnia nie tylko ochronę bierną jako fizyczna bariera osłaniająca stal, lecz także ochronę elektrochemiczną, ponieważ cynk jako metal bardziej aktywny sam ulega utlenieniu, chroniąc przed tym stal.

Powłoka cynkowa chroni stal przez wiele lat i nie wymaga konserwacji. Ponadto można przedłużyć jej trwałość oraz nadać wyrobom pożądane walory estetyczne przez pokrycie ocynkowanej powierzchni dodatkową powłoką lakierniczą lub malarską (tzw. system duplex).



.: Grubość powłoki :.

W procesie cynkowania ogniowego otrzymuje się powłoki o grubości średnio od 70 do 150 mikrometrów. Ta grubość wystarcza, aby chronić stal przed korozją przez całe dziesięciolecia. Średnia trwałość powłoki cynkowej wynosi 30-50 lat.
Grubość powłoki cynkowej mierzy się w mikrometrach lub podaje się masę powłoki w g/m2.

Minimalne grubości powłok zalecane zależnie od grubości materiału, z którego wykonane są cynkowane elementy określa norma PN-EN ISO 1461:

Grubość stali (t)
w mm
Minimalna średnia grubość powłoki
w µm
Masa odniesiona do powierzchni
w g/m2
t > 6 mm
85
610
3 mm < t ≤ 6 mm
70
505
1,5 mm ≤ t ≤ 3 mm
55
395
t < 1,5 mm
45
325


Grubość powłoki uzależniona jest od następujących czynników:

  1. grubość stali,
  2. skład chemiczny stali; w szczególności zawartość pierwiastków: krzemu, fosforu i węgla,
  3. temperatura kąpieli cynkowej i czas przetrzymywania elementu w kąpieli cynkowej,
  4. skład chemiczny kąpieli cynkowej,
  5. chropowatość powierzchni elementu.


.: Trwałość :.

Trwałość oznacza czas istnienia powłoki cynkowej w ilości wystarczającej do ochrony stali przed korozją. W miarę upływu czasu występuje utlenianie powłoki, powodujące zanik górnych warstw cynku i odkrywanie warstw stopowych żelazo-cynk. Dopóki w tych warstwach jest cynk, zapewnia on ochronę przed korozją.

Okres trwałości powłoki cynkowej zależy od obciążenia korozyjnego środowiska, w którym konstrukcja jest eksploatowana, a także od grubości powłoki.

Trwałość powłok można obliczyć prostym działaniem matematycznym (PN-EN ISO 14713):

Grubość powłoki cynkowej w µm
------------------------------------------------- = Ochrona w latach
Zużycie powłoki cynkowej w µm na rok


Według tego rachunku dla grubości powłoki 70 µm można określić w zależności od kategorii korozyjności atmosfery następujące okresy trwałości:

Kategoria korozyjności
PN-EN ISO
14713-1

Typowe środowiska

Roczny ubytek grubości
powłoki cynkowej
w µm

Ochrona w
latach

Wewnątrz

Na zewnątrz

C1 (bardzo mała)

Ogrzewane budynki z niską wilgotnością oraz znikomym zanieczyszczeniem, np. biura, szkoły, muzea.

Sucha lub zimna strefa, atmosfera nieznacznie zanieczyszczona, o  bardzo krótkim czasie wilgotności, np. niektóre pustynie, środkowa Arktyka/Antarktyda.

≤ 0,1

>100

C2 (mała)

Nieogrzewane budynki ze zmienną temperaturą oraz wilgotnością względną. Niska częstotliwość kondensacji oraz niska zawartość zanieczyszczeń, np. magazyny, hale sportowe.

Strefa umiarkowana, atmosfera z niską zawartością zanieczyszczeń (SO2 < 5μg/m3), np. obszary wiejskie, małe miasta. Sucha lub zimna strefa, atmosfera o krótkim czasie wilgotności, np. pustynie, obszary subarktyczne

> 0,1 do 0,7

100

C3 (średnia)

Pomieszczenia z umiarkowaną częstotliwością kondensacji i umiarkowaną zawartością zanieczyszczeń z procesów produkcyjnych, np. zakłady spożywcze, fabryki, pralnie, browary, mleczarnie.

Strefa umiarkowana, atmosfera o średnim zanieczyszczeniu (SO2 : 5μg/m3 do 30 μg/m3) lub nieznacznym wpływie chlorków, np. obszary miejskie, obszary przybrzeżne o niskiej zawartości chlorków, strefy podzwrotnikowe i zwrotnikowe z atmosferą nieznacznie zanieczyszczoną

> 0,7 do 2

30 ÷ 100

C4 (duża)

Pomieszczenia z wysoką częstotliwością kondensacji i wysoką zawartością zanieczyszczeń z procesów produkcyjnych, np. przemysłowe fabryki, baseny pływackie

Strefa umiarkowana, atmosfera o wysokim zanieczyszczeniu (SO2 : 30μg/m3 do 90 μg/m3) lub znacznym wpływie chlorków, np. zanieczyszczone obszary miejskie, obszary przemysłowe, obszary przybrzeżne bez zasolenia, narażenie na  silny wpływ odmrażania soli, strefy podzwrotnikowe i zwrotnikowe z atmosferą średnio zanieczyszczoną

> 2 do 4

17 ÷ 30

C5 (bardzo duża)

Pomieszczenia z bardzo dużą częstotliwością kondensacji i/lub z wysoką zawartością zanieczyszczeń z procesów produkcyjnych, np. kopalnie, groty dla celów przemysłowych, niewentylowane pomieszczenia w strefach podzwrotnikowych i zwrotnikowych.

Strefy umiarkowane i zwrotnikowe, atmosfera o dużym zanieczyszczeniu (SO2 : 90μg/m3 do 250 μg/m3) i/lub istotnym wpływie chlorków, np. obszary przemysłowe, obszary przybrzeżne, chronione miejsca na wybrzeżu

> 4 do 8

8 ÷ 17

CX (największa)

Pomieszczenia z prawie ciągłą kondensacją lub bardzo długimi okresami narażenia na wpływy największej wilgotności i/lub z wysoką zawartością zanieczyszczeń z procesów produkcyjnych, np. niewentylowane pomieszczenia w wilgotnych strefach zwrotnikowych z wnikaniem zewnętrznych zanieczyszczeń łącznie z chlorkami w powietrzu i korozją stymulowaną cząstkami stałymi.

Strefy podzwrotnikowe i zwrotnikowe (o bardzo długim czasie wilgotności), atmosfera o bardzo dużym zanieczyszczeniu (SO2 : > 250μg/m3), łącznie z towarzyszącymi i wytwarzanymi zanieczyszczeniami i/lub silnym wpływem chlorków, np. największe obszary przemysłowe, obszary przybrzeżne ze sporadycznym kontaktem solanki.

> 8 do 25

3 ÷ 9



.: Wytrzymałość mechaniczna :.

     Powłoka ochronna wytworzona w procesie cynkowania ogniowego jest zbudowana warstwowo. Przy powierzchni elementu powstają bardzo twarde warstwy stopowe cynku z żelazem, twardsze od stali. Zewnętrzna warstwa powłoki ma skład chemiczny zbliżony do składu chemicznego kąpieli cynkowej, twardość jej odpowiada twardości cynku. Taka budowa powłoki cynkowej czyni ją odporną na uszkodzenia mechaniczne, gdyż zewnętrzna miękka warstwa absorbuje naciski i uderzenia, a wewnętrzna twarda chroni podłoże przed uszkodzeniem.



.: Estetyka :.

Na wygląd powłoki cynkowej mają wpływ :

  1. skład chemiczny materiału podłoża,
  2. technologiczność konstrukcji,
  3. kształty geometryczne i masa elementu,
  4. parametry procesu cynkowania.

     Jakość i wygląd uzyskiwanych powłok zależy od składu chemicznego stali, a w szczególności od zawartości węgla, fosforu i krzemu.
Stal o zawartości krzemu w przedziale krytycznym od 0,03 do 0,14% i powyżej 0,25%, po cynkowaniu ma powierzchnię barwy szarej, chropowatą, nierównomierną i kruchą.

Przy łączeniu ze sobą części różniących się pojemnością cieplną, części o większej pojemności cieplnej mogą mieć powierzchnię szarą, a części o mniejszej pojemności cieplnej, powierzchnię z połyskiem metalicznym.



.: Koszt :.

     Ze względu na wieloletni okres ochrony przed korozją jaki zapewnia ogniowa powłoka cynkowa, jest ona zabezpieczeniem bardzo ekonomicznym. Koszty ponoszone w momencie wykonywania powłoki w odniesieniu do okresu jej trwałości okazują się znikome.

Całkowite koszty systemu ochrony antykorozyjnej obejmują: koszty wykonania i koszty napraw. Miarodajnym czynnikiem przy kalkulacji kosztów jest trwałość zabezpieczenia antykorozyjnego. Poniższa tabela przedstawia porównanie cynkowania ogniowego z dwoma systemami malarskimi – droższym i tańszym.


Tabela: Porównanie składników kosztów cynkowania ogniowego z malowaniem
Operacja System malarski 1 System malarski 2 Cynkowanie ogniowe
przygotowanie powierzchni ręczne obróbka mechaniczna strumieniowo - ścierna zawarte w cenie
warstwa podkładowa 1 1 -
warstwa nawierzchniowa 2 2 cynk, 85 µm
trwałość 8 lat 11 lat 50 lat
naprawa co 8 lat co 11 lat -
koszty wykonania i napraw w % 198 169 100

Cynkowanie ogniowe okazuje się rozwiązaniem bardziej ekonomicznym. Dowód jest prosty: naniesienie powłok malarskich jest bardzo pracochłonną, a więc także drogą ze względu na koszty wykonania operacją, która musi być co kilka lat powtarzana. Przyszłe koszty powstają głównie z powodu krótkiej trwałości powłoki malarskiej w porównaniu z powłoką cynkową, co wiąże się z koniecznością malowania konserwacyjnego. Ogniowa powłoka cynkowa tego nie wymaga. Dlatego też koszt cynkowania ogniowego pozostaje na jednakowym poziomie, natomiast koszty zabezpieczenia powłoką malarską rosną schodkowo w czasie z powodu wykonywanych co kilka lat napraw, co obrazuje wykres:

Powłoka malarska stosunkowo szybko się starzeje. Staje się coraz mniej elastyczna, pęka, zarysowuje się i łuszczy. Średnio co 6 - 7 lat wymaga konserwacji, dlatego koszt takiego zabezpieczenia rośnie w czasie.
Powłoka cynkowa zapewnia wieloletnią ochronę stali przed korozją bez konieczności renowacji, co stanowi zasadniczy czynnik decydujący o jej ekonomiczności. Koszt cynkowania ogniowego okazuje się niski po uwzględnieniu korzyści jakie zapewnia ta metoda. Czas wykonania takiego zabezpieczenia to kilka godzin. Przy wszystkich wymienionych wcześniej zaletach jest to zabezpieczenie ekologiczne i znormalizowane, wykonywane zgodnie z wymaganiami jakościowymi normy PN-EN ISO 1461.









POLIMEX-MOSTOSTAL S.A. z siedzibą w Warszawie
00-950 Warszawa, ul. Czackiego 15/17
Sąd Rejonowy dla m.st. Warszawy w Warszawie
XII Wydział Gospodarczy Krajowego Rejestru Sądowego
KRS 0000022460 NIP 821-001-45-09
20.841.413,08 Kapitał zakładowy 20.846.163,04 PLN
Kapitał wpłacony 20.846.163,04 PLN

W ramach naszej witryny stosujemy pliki cookies w celu świadczenia Państwu usług na najwyższym poziomie, w sposób dostosowany do Państwa indywidualnych potrzeb i preferencji. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień dotyczących cookies oznacza, że będą one zamieszczane w Państwa urządzeniu końcowym. Możecie Państwo dokonać w każdym czasie zmiany ustawień dotyczących cookies przy pomocy ustawień przeglądarki lub urządzenia końcowego, z których Państwo korzystacie.




Zakład Zabezpieczeń Antykorozyjnych

Ocynkownia Siedlce
08-110 Siedlce
ul. Terespolska 12
fax 025/643 96 57


Zakład Zabezpieczeń Antykorozyjnych wchodzi w skład spółki Polimex-Mostostal S.A.





Pobierz ulotkę
POLSKI



Download leaflet
ENGLISH



Скачать листовку
РУССКИЙ